一、环境方针空泛，缺乏落地性    

问题表现    

环境方针仅停留在 “遵守法规” 等笼统表述，未涵盖 “持续改进”“污染预防” 核心要素，且未形成量化目标，难以指导实际工作；方针未有效传达至全体员工与相关方，新员工培训未涉及方针内容。

解决方案    

依据标准 4.2 条款，制定包含合规承诺、风险应对、资源保障的方针文件，如设定 “2025 年底前实现废弃物减量化 20%” 的目标；通过培训、宣传栏、官网等多渠道宣传方针，留存培训签到表等记录，与重要供应商签订环保协议时附方针摘要。

二、环境因素识别不全，更新滞后    

问题表现    

遗漏产品生命周期环节，如研发设计阶段材料选择、退役产品回收处理的环境影响；未考虑异常、紧急状态下的环境因素，如设备检修、化学品泄漏的污染物排放；新改扩建项目启动后，未及时更新环境因素清单。

解决方案    

采用 “过程 - 活动 - 影响” 矩阵法，对采购、生产、销售、报废全流程进行识别；针对异常、紧急状态制定专项识别清单；建立动态更新机制，规定项目投产前 30 天内完成重新识别。

三、法规识别偏差，更新不及时    

问题表现    

遗漏地方特殊性法规，如京津冀地区企业未识别《挥发性有机物排污收费试点办法》；未区分法规适用性条款，错用标准；仍参照已失效法规开展工作。

解决方案    

建立国家法律、行业标准、地方细则三级法规库；编制《法规适用性对照表》，标注每条法规与企业活动的关联度；订阅专业法规平台，设置更新自动提醒功能。

四、运行控制不严，标准缺失    

问题表现    

生产现场未执行 “三废” 排放标准，废气排放口未设监测采样孔；危险化学品管理混乱，存在混存、MSDS 缺失问题；垃圾分类执行不到位，不同类别废物混放。

解决方案    

在《运行控制程序》中明确废水、噪声等排放标准；实施危化品 “五双管理”，储存区张贴中英文对照 MSDS；划分可视化垃圾分类区域，定期开展 6S 检查。

五、应急响应不足，预案流于形式    

问题表现    

未针对极端天气、化学品泄漏等风险制定专项应急预案；应急预案缺乏实操性，未明确应急物资存放与取用流程；应急演练未记录问题及整改措施。

解决方案    

基于风险评估编制《应急预案手册》，涵盖至少 6 类场景处置流程；每半年组织跨部门实战演练，邀请专家评估，形成《演练总结报告》并跟踪整改；在重点风险区域设置应急处置卡。

六、监测测量体系不完善    

问题表现    

未制定年度监测计划，自行监测项目频率不足；委托监测报告缺少采样点位图、监测方法依据等关键信息；自有监测设备未按规定周期校准。

解决方案    

编制《监测与测量控制程序》，明确自行监测与委托监测计划；选择具备 CMA 认证的检测机构，合同约定报告需符合规范要求；建立设备管理台账，粘贴校准状态标识。

七、内部审核有效性低    

问题表现    

审核计划未覆盖新成立子公司或外包作业现场；审核员存在 “自我审核” 现象；不符合项整改流于形式，问题重复出现。

解决方案    

制定全面的《年度内审计划》，明确审核范围、频次与审核组构成；使用标准化《内审检查表》；建立《不符合项跟踪表》，采用闭环管理，规定整改期限并签字确认。

八、管理评审形式化    

问题表现    

评审输入信息不全，缺少环境绩效数据、相关方投诉处理报告等资料；评审输出无具体改进措施；未跟踪上次评审决议事项落实情况。

解决方案    

提前 4 周发布评审通知，明确需提交的输入材料；评审会议形成《管理评审决议单》，明确改进措施、责任部门与完成时间；次年评审时回顾上年度决议事项完成情况。

九、培训意识薄弱，效果存疑    

问题表现    

培训计划未覆盖临时用工、实习人员等；培训内容针对性不足，员工未掌握岗位危险化学品 MSDS 内容；缺乏培训效果评估。

解决方案    

实施新员工入职、岗位技能、管理层标准的三级培训体系；采用 “培训 - 考核 - 反馈” 闭环模式；开展年度环境意识调查，优化培训内容。

十、文件记录管理混乱    

问题表现    

受控文件未发放至关键岗位，污水处理站未张贴最新版操作规程；记录格式不统一，危险废物转移联单信息缺失；电子文件版本混乱。

解决方案    

建立《文件控制清单》，定期清查岗位文件持有情况；设计标准化记录表单，重要记录扫描存档；采用云端文档管理系统，设置访问权限与版本更新日志。