CCC 认证工厂审查主要包括三类：

1.初始工厂检查（首次认证时的审查）

2.监督检查（获证后的定期审查）

3.特别监督检查（飞行检查，无提前通知的突击审查）

审查围绕两大核心展开：

1.工厂质量保证能力（10 要素）

2.产品一致性（认证产品需满足）

◦标识：与型式试验检测报告标明的一致

◦结构：与型式试验检测时的样品一致

◦零部件及材料：与型式试验时申报并经 CAQC 确认的一致

1.经营范围确认：工厂营业执照经营范围需包含认证产品（如电热元件产品）。

2.体系覆盖性：质量体系文件及证书需覆盖认证产品范围。

1. 职责和资源

•岗位职责：识别与质量活动相关的岗位（如质量负责人、采购人员、检验人员等），需提供《岗位说明书》；质量负责人需有任命书，明确职责权限，并有胜任工作的证明资料。

•资源保障：

◦建立生产设备清单、检测设备清单（检测设备需覆盖常规出厂检验项目）；

◦提供人员能力评价结果、培训计划及实施记录。

2. 文件和记录

•必备文件：

a.质量计划（含设计目的、工艺、检验要求、获证后变更管理等）；

b.12 项核心程序文件（如《认证标志的保管使用控制程序》《产品变更控制程序》《供应商选择评定程序》等）；

c.技术性文件（工艺作业指导书、检验标准、仪器操作规程等）。

•必备记录：

包括供应商管理记录、关键元器件检验记录、例行 / 确认检验记录、设备校准记录等 11 类（详见下表）；

记录保存期限：不小于两次检查间隔（至少 24 个月）。

3. 采购和进货检验

•供应商控制：

◦明确关键元器件（依据《认证实施规则》），建立 BOM 表、关键原材料清单、合格供应商名册；

◦制定供应商选择 / 评定准则（如产品质量、交付能力、质量保证能力等），评定方式包括样品检测、现场审核等；

◦实施供应商日常管理（定期重新评价、变更处理、不合格处置等），并保存相关记录（合格供应商名录、业绩记录等）。

•关键元器件检验：

◦制定检验文件并保留实施记录；

◦按程序执行定期确认检验（可由供应商、工厂或第三方实验室完成，供应商有效 CCC 证书可作为证明），保存检验记录及供应商提供的合格证明。

4. 生产过程控制和过程检验

•识别并标识关键生产工序，提供工艺作业指导书，确保人员经培训考核上岗，过程受控；

•对特殊过程（如涉及温度、电流等参数控制的过程），需记录参数检测结果及偏离时的处理措施；

•建立《生产设备维护保养制度》（含日常 / 定期维护），保留实施记录；

•确保生产过程一致性，加强工序检验（明确检验项目、方法、放行准则），保留记录。

5. 例行检验和确认检验

•需建立专门程序，明确检验项目、方法、频次等：

◦例行检验：生产最终阶段 100% 检验（非破坏性试验），目的是剔除偶然性不合格品，可采用等效方法；

◦确认检验：抽样检验（按标准方法），目的是验证产品持续符合标准，频次不低于《实施规则》要求，可委托第三方实施。

•保留完整检验记录。

6. 检验试验仪器设备

•制定校准计划，保留校准记录；自校设备需明确校准方法、周期、验收准则及标识；

•提供检测设备操作规程；

•对例行 / 确认检验设备实施 “运行检查”（样件点检），记录检查结果；若设备功能失效，需立即停用、调整，必要时追回已检产品并重新检测，保留处置记录。

7. 不合格品控制

•建立《不合格品控制程序》，覆盖采购、生产、储存等全环节；

•对不合格品实施标识、隔离、评审、处置（如返工、报废），保留记录；

•对返工 / 返修产品需重新检测并记录，定期统计分析不合格趋势，制定纠正 / 预防措施。

8. 内部质量审核

•建立《内部审核控制程序》，确保质量体系有效性及产品一致性；

•内审需覆盖 10 要素，输入顾客投诉信息；

•保留内审记录（年度计划、实施计划、不符合项及纠正措施、验证记录、内审报告等）。

9. 认证产品的一致性

•建立《产品变更控制程序》，明确关键原材料、结构等变更的管理；

•变更前需经质量负责人批准，若影响一致性，需向认证机构申报并获批准后方可执行；

•保留变更申请资料及认证机构批准文件，未经批准的变更产品不得加贴认证标志。

10. 包装、搬运和储存

•包装：明确包装材料、方法、过程及标识要求；

•搬运：规定方法和工具，培训搬运人员；

•储存：确保环境符合产品特性要求；

•覆盖从采购到交付的全过程。

通过以上内容的系统准备，可确保工厂满足 CCC 认证审查要求，降低不符合项风险。