6S 管理：**制造现场 “脏乱差”，筑牢精益管理第一防线

核心提示：6S 是 “从环境到意识” 的递进 —— 前 4 个 S 聚焦 “现场硬件改善”，后 2 个 S 聚焦 “人的习惯养成”，缺一不可。

1. 整理（Seiri）：给现场做 “减法”，清除 “无用负担”

关键动作：区分 “必要品” 与 “非必要品”，果断 “断舍离”

•判断标准：

✅ 必要品：当前生产必需、未来 3 天内会用、用途明确（如正在加工的零件、常用工具）；

❌ 非必要品：闲置超 3 个月的设备、过期图纸、破损工具、废弃包装等。

•处置原则：

① 有价值物品：闲置设备移至仓库备用、完好物料调拨其他车间；

② 无价值物品：废弃零件集中报废、过期文件按规定销毁；

③ 危险品：过期化学品、易燃材料单独存放，联系专业机构处理。

实战案例：某机械车间推行整理后，清理出 2 台闲置 1 年的旧机床，变卖后回收资金 8 万元；清除 50 余箱废弃包装，释放仓储空间约 20㎡，后续可用于存放常用物料。

2. 整顿（Seiton）：给物品 “安家”，实现 “30 秒取用”

关键动作：“三定管理”（定品、定位、定量），让物品 “各就其位”

•落地方法：

视觉化技巧：用不同颜色区分功能区 —— 蓝色放原材料、**?成品、红色放不合格品，避免物料混放。

3. 清扫（Seiso）：扫走 “隐患”，而非只扫 “灰尘”

关键动作：“清扫即点检”，让清洁与设备维护同步

•清扫范围：覆盖 “设备、地面、工具、墙面” 全场景：

① 设备：每日擦拭机身，检查是否漏油、螺丝松动（如车床导轨无油污、电机无异响）；

② 地面：清理边角杂物，重点检查通道是否有物料洒落（避免滑倒）；

③ 工具：量具用完后清洁归位（如卡尺擦净防锈油，放入专用盒）。

•责任机制：划分 “清扫责任区”，张贴《清扫值日表》，明确 “谁负责、扫哪里、怎么扫”。

员工心声：“以前清扫只是扫地，现在擦设备时发现漏油，及时上报维修，避免了后续停机半天的损失 —— 原来清扫也是在‘保生产’！”

4. 清洁（Seiketsu）：定标准，让 6S “不反弹”

关键动作：将前 3 个 S 的成果 “标准化、制度化”，避免 “一阵风”

•核心工具：

① 《6S 管理标准手册》：明确检查要求（如 “设备表面无油污、工具归位率 100%”）；

② 《6S 检查评分表》：量化指标（满分 100 分，80 分以上为优秀），每周抽查打分；

③ 整改闭环：对不合格项（如 “物料堆放超线”），制定 “整改清单”，限时完成并复查。

数据见证：某电子厂推行清洁机制后，通过 “每周检查 + 月度公示”，现场 6S 达标率从初期 65%，3 个月后提升至 92%，未再出现 “检查前突击整理” 的情况。

5. 素养（**suke）：养习惯，让员工 “主动参与”

核心目标：从 “要我做” 到 “我要做”，形成 6S 文化

•培养路径：

① 培训共情：用 “对比图” 展示 “混乱现场 vs 规范现场”，让员工理解 6S 能减少找料时间、降低加班；

② 榜样带动：每月评选 “6S 标兵”，在车间公示照片与事迹（如 “李师傅连续 1 个月工具归位率 100%”）；

③ 融入日常：将 6S 纳入班前会（“今日重点：检查设备清扫情况”），让标准成为习惯。

文化细节：某车间门口贴有员工手写的 6S 标语：“工具归位快，效率自然来；现场清清爽爽，干活舒舒服服！”

6. 安全（Safety）：守底线，让现场 “零事故”

关键动作：将安全融入 6S 全流程，防患于未然

•三大安全防线：

① 环境安全：通道宽度≥1.2 米，消防器材定置摆放（每月检查压力是否正常）；

② 设备安全：防护罩、急停按钮完好，操作人员需持证上岗（严禁戴手套操作旋转设备）；

③ 人员安全：定期开展消防演练、设备安全培训，劳保用品（安全帽、防滑鞋）穿戴规范。

血泪教训反思：某工厂曾因通道堆放纸箱，导致员工绊倒摔伤，停产整改 1 周 —— 推行 6S 安全管理后，通过 “每日通道检查”，此类事故实现 “零发生”。

很多管理者认为 6S “费时费力”，实则它是 “低投入、高回报” 的管理动作，价值体现在四大维度： 

金句点睛：6S 不是 “成本中心”，而是 “利润中心”—— 它通过减少浪费、降低风险，将 “隐性成本” 转化为 “显性收益”。

不少企业推行 6S 时陷入 “形式化、半途而废”，根源在于踩了这些误区：

误区 1：“6S 是清洁工的事，与生产无关”

•错误表现：生产员工旁观，只让清洁工整理、清扫，检查后立即反弹；

•纠正方案：明确 “6S 是全员责任”—— 管理者带头参与（如车间主任每日清扫自己的办公区），将责任区划分到个人，纳入绩效考核。

误区 2：“为了美观，牺牲实用”

•错误表现：为追求 “整齐”，将常用工具移至远处仓库，导致员工频繁跑路；

•纠正方案：“实用优先于美观”—— 常用物料放在操作台旁，不常用物料入仓，定置位置需征求员工意见（如 “工具挂板高度按平均身高调整”）。

误区 3：“缺乏激励，员工没动力”

•错误表现：只检查扣分，不奖励优秀，员工逐渐抵触；

•纠正方案：建立 “正负激励机制”—— 优秀班组奖现金 / 荣誉锦旗，连续 3 次优秀者优先评优；不合格者先指导整改，而非直接处罚。

无需 “一步到位”，按以下节奏推进，降低实施难度：

第一步：试点破冰（1-2 个月）

•组建团队：生产总监任组长，车间主任、班组长为成员，明确 “标准制定、培训、检查” 分工；

•选择试点：挑 1 个问题突出、员工配合度高的班组（如装配组），先推 “整理 + 整顿”，总结可复制的经验（如《物料定置模板》）；

•全员培训：用 “现场演示” 教学（如 “如何给工具贴标识”），避免 “只讲理论不教方法”。

第二步：全面推广（2-3 个月）

•复制经验：将试点的标准优化后，在全车间推行，同步开展 “6S 活动月”（知识竞赛、现场评比）；

•每日跟进：班组长班前强调、班后检查，对难点问题（如 “老员工不习惯归位工具”），一对一指导；

•可视化宣传：车间贴 6S 海报、挂 “标兵照片”，营造 “比学赶超” 的氛围。

第三步：长期巩固（持续进行）

•动态优化：每季度更新《6S 手册》（如雨季增加 “设备防潮清扫” 要求）；

•复盘迭代：每月开 6S 会议，分析问题（如 “某区域反复混乱”），调整责任或标准；

•工具融合：将 6S 与目视管理结合（如用红黄绿标识设备状态），与标准化结合（将 6S 要求写入《作业指导书》）。

当车间不再需要 “突击整理”，当员工主动将工具归位、自觉清扫设备、自发排查隐患 —— 这才是 6S 真正落地的标志。

它不是 “一劳永逸的项目”，而是 “持续优化的习惯”；不是 “只为好看的表面功夫”，而是 “降本提效的核心抓手”。对制造企业而言，做好 6S，就等于为精益管理按下了 “启动键”—— 从整洁的现场开始，走向更高效、更安全、更有竞争力的未来。